(3)混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。

　　2.预防措施

　　除认真清孔外，当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低灌注速度。当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。

　　(四)桩身混凝土强度低或混凝土离析

　　主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。预防措施：严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。

　　(五)桩身混凝土夹渣或断桩

　　1.主要原因

　　(1)初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土;

　　(2)混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面;

　　(3)混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣;

　　(4)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包人混凝土内。严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。

　　2.预防办法

　　导管的埋置深度宜控制在2～6m之间。混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌人量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度不小于1.0t。。单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。

　　(六)桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求

　　主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。

　　根据《城市桥梁施工与质量验收规范》CJJ 2--2008中相关规定，桩顶混凝土灌注完成后应高出设计标高0.5～lm。对于大体积混凝土的桩，桩顶10m内的混凝土还应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。

　　九、混凝土灌注过程因故中断

　　混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：

　　(1)若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。

　　(2)迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓， 然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。

　　(3)混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架，待已灌混凝土强度达到C15后，先 用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆，再用声500钻头在桩中心钻进300～500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注混凝土。

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